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精密珩磨鋼管的熱處理工藝

精密珩磨鋼管的熱處理工藝

真空退火優質工具鋼、彈簧鋼、精密珩磨鋼管的鋼材,不鏽鋼制品及钛合金屬材料,做光亮退火均可采用真空處理。退火溫度愈低則要求真空度愈高。爲了防止鉻元素的蒸發及加速熱傳導,一般采用載氣加熱(保温)法,并注意不锈钢和钛合金不宜用氮气而应采用氩气。                 精密珩磨鋼管热处理过程

 真空淬火爐按冷卻方法分爲氣淬和油淬,按工位數可分單室式和雙室式,904山畏嘲均屬周期式作業爐。真空油淬爐一般都是雙室的,後室是電加熱元件,前室的下方是置油槽。鋼材完成加熱、保溫後移入前室,關閉中門後,向前室充入惰性氣體至大約2.66%26times;l0~1.01%26times;10Pa(200~760mm汞柱)入油。油淬容易引起鋼材表面變質。由于表面活性大,在高溫油膜作用下,即可發生表面薄層滲碳,此外碳黑和油在表面的粘附對簡化熱處理流程很不利。真空淬火技術,主要在于研制工件單一、性能優良的氣冷淬火爐。前述雙室式爐也可用于氣淬(在前室噴氣冷卻),但雙工位式淬火爐的操作使大批量裝爐的生産發生困難,也容易在高溫移動中引起工件變形或改變工件方位增加淬火變形。單個工位的氣冷淬火爐,是在加熱保溫完成後,在加熱室內噴氣體冷卻。氣冷的冷卻速度不如油冷快,也比不過傳統淬火法中的熔鹽等溫、分級淬火。因而不斷提高噴冷室的氣體壓力,增大流量以及采用摩爾質量比氮和氩小的惰性氣體氦和氫,是現今真空淬火技術發展的主流。70年代後期將氮氣噴冷的壓力從(1~2)%26times10Pa提高到(5~6)%26times10Pa,使冷卻能力無限接近于常壓下的油冷。80年代中期首次出現超高壓氣淬,用(10~20)%26times10Pa的氦氣,冷卻能力略高于油淬,已進入工業實用。90年代初采用40%26times10Pa的氫氣已經非常接近水淬的冷卻能力,但尚處于起步階段。工業發達國家已進展到以高壓(5~6)%26times10Pa氣淬爲主體的時代,而中國生産氣淬的一些金屬的蒸氣壓(理論值)與溫度的關系則尚處于一般加壓氣淬(2%26times10Pa)型階段。

 精密珩磨鋼管

結果真空滲碳爲真空滲碳一淬火工藝曲線。在真空中加熱到滲碳溫度並保溫,使表面淨化或活化之後,通入稀薄滲碳富化氣(见控制气氛热处理),在大约1330Pa(10T0rr)负压下进行渗入,然后停气(降压)进行扩散。渗碳后的精密珩磨鋼管淬火采用一次淬火法即先停电,通过氮气冷却工件至临界点A以下,使内部发生相变,再停气、开泵,升温到Ac1~Accm之间淬冷方法可采用气冷或油冷。后者为奥氏体液化后移入前室充氮至常压入油。真空渗碳的温度都高于普通气体渗碳,常用920~1040℃渗入可分两阶段,也可用脉冲式通气或停气,多段式的渗一扩相间效果更好。由于温度高尤其表面洁净、有活性,真空渗碳层形成速度比普通气体、液体和固体渗碳要快,如要求渗层为1mm时在927℃只需5h而1033℃仅需1h。

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