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精密珩磨鋼管的熱處理工藝

    真空退火優質工具鋼、彈簧鋼、精密珩磨鋼管的鋼材,不鏽鋼制品及钛合金屬材料,做光亮退火均可采用真空處理。退火溫度愈低則要求真空度愈高。爲了防止鉻元素的蒸發及加速熱傳導,一般采用載氣加熱(保溫)法,並注意不鏽鋼和钛合金不宜用氮氣而應采用氩氣。

    精密珩磨鋼管熱處理過程

    真空淬火爐按冷卻方法分爲氣淬和油淬,按工位數可分單室式和雙室式,904山畏嘲均屬周期式作業爐。真空油淬爐一般都是雙室的,後室是電加熱元件,前室的下方是置油槽。鋼材完成加熱、保溫後移入前室,關閉中門後,向前室充入惰性氣體至大約2.66%26times;l0~1.01%26times;10Pa(200~760mm汞柱)入油。油淬容易引起鋼材表面變質。由于表面活性大,在高溫油膜作用下,即可發生表面薄層滲碳,此外碳黑和油在表面的粘附對簡化熱處理流程很不利。真空淬火技術,主要在于研制工件單一、性能優良的氣冷淬火爐。前述雙室式爐也可用于氣淬(在前室噴氣冷卻),但雙工位式淬火爐的操作使大批量裝爐的生産發生困難,也容易在高溫移動中引起工件變形或改變工件方位增加淬火變形。單個工位的氣冷淬火爐,是在加熱保溫完成後,在加熱室內噴氣體冷卻。氣冷的冷卻速度不如油冷快,也比不過傳統淬火法中的熔鹽等溫、分級淬火。因而不斷提高噴冷室的氣體壓力,增大流量以及采用摩爾質量比氮和氩小的惰性氣體氦和氫,是現今真空淬火技術發展的主流。70年代後期將氮氣噴冷的壓力從(1~2)%26times10Pa提高到(5~6)%26times10Pa,使冷卻能力無限接近于常壓下的油冷。80年代中期首次出現超高壓氣淬,用(10~20)%26times10Pa的氦氣,冷卻能力略高于油淬,已進入工業實用。90年代初采用40%26times10Pa的氫氣已經接近水淬的冷卻能力,但尚處于起步階段。工業發達國家已進展到以高壓(5~6)%26times10Pa氣淬爲主體,而中國生産氣淬的一些金屬的蒸氣壓(理論值)與溫度的關系則尚處于一般加壓氣淬(2%26times10Pa)型階段。

 精密珩磨鋼管

結果真空滲碳爲真空滲碳一淬火工藝曲線。在真空中加熱到滲碳溫度並保溫,使表面淨化、活化之後,通入稀薄滲碳富化氣(見控制氣氛熱處理),在大約1330Pa(10T0rr)負壓下進行滲入,然後停氣(降壓)進行擴散。滲碳後的精密珩磨鋼管淬火采用一次淬火法即先停電,通過氮氣冷卻工件至臨界點A以下,使內部發生相變,再停氣、開泵,升溫到Ac1~Accm之間淬冷方法可采用氣冷或油冷。後者爲奧氏體化後移入前室充氮至常壓入油。真空滲碳的溫度一般高于普通氣體滲碳,常采用920~1040℃滲入和擴散可按所示分兩階段,也可用脈沖式通氣、停氣,多段式的滲一擴相間效果更好。由于溫度高尤其表面潔淨、有活性,真空滲碳層形成速度比普通氣體、液體和固體滲碳快如要求滲層爲1mm時,在927℃只需5h而1033℃僅需1h。

 

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