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高精度冷拔精密鋼管生産特點


高精度冷拔精密鋼管是一种新型高技术节能产品。近年来,采用本项技术生产的精密钢管已广泛地应用于国内液压、气动缸,煤炭井下支架(支柱),石油泵管,千斤顶等制造领域。高精度冷拔精密鋼管的推广应用对节约钢材,提高加工工效,节约能源,减少液压缸、气缸加工设备投资有重要意义。

    冷拔方式:生产高精度冷拔管──液壓缸體與傳統的切削工藝比較,具有以下特點:
(1)生産效率高:用傳統的方法生産一根內徑420毫米,12米長的缸筒需154小時,用冷拔方法生産只需4分鍾。
(2)正品率高:由于镗孔的滾壓頭兼起導向作用,在切削過程中,毛坯管由于自重産生撓度,致使滾壓頭和镗刀走偏,造成廢品。正品率只能達到60%左右,而用冷拔方法生産,正品率可達95%以上。
(3)金屬利用率高:用傳統的镗孔方法制造缸體,金屬利用率只有50-70%。用拉拔方法生産時,金屬不但不被切削成鐵末,反而可以得到30%的延伸,金屬利用率可達95%。

(4)能改善成品管金屬的機械性能:用拉拔方法生産,使毛坯得到30%以上的塑性變形,由于加工硬化而使成品管金屬的強度限大爲提高。一般在成品管內層強度限提高達60%。高精度冷拔管是用無縫熱軋鋼管、直縫焊管爲坯料,經過化學處理後在專用冷拔機上,通過特種變形原理設計的模具進行拉拔,生産出高精度管。其尺寸精度達H10~H8,直線度達0.35~0.5mm/m,表面粗糙度達Ra1.6-0.4


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